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Équipements d'optimisation du sciage de feuillus durs

Michel Bouchard, ing. - CRIQ
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Avec l'augmentation du coût des ressources naturelles en général et de celle du prix du bois franc en particulier, il devient de plus en plus essentiel de chercher à optimiser l'utilisation maximale de la matière première. Un autre élément qui milite en faveur d'une plus grande optimisation des opérations de transformation des feuillus durs est la pénurie de main-d'oeuvre spécialisée qui s'accentue sans cesse.

Définition

L'optimisation est un procédé qui consiste à détecter et à analyser les caractéristiques d'une pièce de bois en vue d'exécuter le programme de coupe qui produira des débits de valeur maximale, selon les critères de choix retenus.

Source : Barr-Mullin, Inc.

Les bois feuillus durs regroupent les espèces d'arbres angiospermes, portant des feuilles à limbes relativement larges qui, dans les régions tempérées, tombent normalement tous les ans. Le climat des forêts d'Amérique du Nord favorise la croissance de nombreuses essences feuillues. Le Québec est le domaine de l'érable à sucre et de ses essences compagnes. Ce dernier s'associe avec d'autres arbres à feuilles caduques, incluant d'autres érables, les chênes, les bouleaux, les frênes, le hêtre, l'orme, le noyer, le cerisier, etc.

Première transformation 1

Les opérations de première transformation des feuillus durs sont nombreuses et variées.

Tronçonnage

Les scieries de bois franc doivent améliorer constamment leur technologie et utiliser plus efficacement la matière première qui leur revient, qu'il s'agisse de billes de sciage traditionnelles (classement Petro) ou de billes qualifiées de non traditionnelles (billons). Le recours aux billons permet de récupérer environ 50 % de la tige pour le sciage, plutôt que 35 % comme c'est le cas avec les billes normales.

Au cours des trois dernières années, des outils ont été développés pour aider les opérateurs à décider de l'utilisation des billes et à effectuer le tronçonnage en fonction d'un rendement valeur maximum pour une essence donnée.

Des techniques de numérisation interne à capteurs multiples (rayons X, ultrasons, radiofréquence, etc., individuellement ou en tandem) permettent maintenant d'optimiser les décisions de tronçonnage en fonction des caractéristiques externes et internes de la bille, de la capacité de l'équipement et des occasions de vente qui se présentent sur le marché.

Écorçage

Des travaux de recherche sont en cours sur l'écorçage et le moyen de dégeler les billes de manière à briser le lien entre l'écorce et le bois au cours de l'hiver. Il existe déjà des études sur ces questions, mais les solutions proposées sont le plus souvent, sinon toujours, économiquement irréalisables pour les entreprises relativement petites du secteur des feuillus.

Scies de tête

Dans le cas des feuillus, l'optimisation du chariot doit aller plus loin que pour les résineux. En plus de positionner les billes, de les faire tourner et d'optimiser le débit, il faut tenir compte de la grosseur des défauts, de leur type et de leur position dans la bille. L'idéal est de caractériser les défauts par numérisation. Cependant, compte tenu de la dimension et de la qualité des billes de bois franc, il est peu probable que ce genre d'équipement sera économiquement justifiable pour les scieries de faible capacité.

Pour les billons (faible diamètre et longueur inférieure à 2,4 m [8 pi]), on utilise normalement un chariot suspendu muni d'un système de griffage en bout qui maintient la bille tout au long du sciage, effectué à l'aide d'une scie de tête jumelée (circulaire ou à ruban) suivie d'une refendeuse multilames. Il est indispensable d'obtenir une grande productivité, car ces petites billes contiennent peu de bois de valeur. Pour cette raison, les fabricants poussent davantage la transformation et produisent des composants de plus grande valeur plutôt que des produits de base ou de commodité.

Refendeuse et débiteuse à scies multiples « bull »

image d'une refendeuse et débiteuse à scies multiples « bull »

L'utilisation d'une refendeuse à scies circulaires multiples dont les lames sont montées sur un arbre télescopique se traduit par une plus grande souplesse de travail. Les lames peuvent alors se déplacer pour maximiser la valeur des produits chaque fois que c'est possible. Les systèmes les plus avancés font appel à des scanneurs (numériseurs) pour déterminer la géométrie de l'équarri, alors que l'opérateur fournit les caractéristiques de qualité. L'intégration des deux séries de données sert à optimiser la position de l'équarri et le patron de sciage.

Source : Cameron Automation

Déligneuse

La scie à déligner multilames ressemble à la scie ordinaire, mais l'arbre porte plusieurs lames. On l'utilise pour déligner le bois avant éboutage ou pour découper, en planches de largeur donnée, des panneaux obtenus par collage sur chant. Elle sert surtout à refendre des panneaux collés ou non. La caractéristique principale de la scie à refendre est la voie de la lame. Les fabricants de scies offrent des lames très minces qui permettent de réduire les pertes dues au trait de scie. Les gains peuvent être considérables, surtout dans la fabrication de pièces de faible largeur, mais les lames minces sont d'un entretien plus exigeant et leur résistance latérale est réduite. Dans certaines scies à déligner multilames, les lames sont fixes et le guide est mobile alors que dans d'autres modèles, les lames extérieures sont mobiles ou toutes les lames le sont.

Ébouteuse

Les scanneurs (numériseurs) détectent et encodent les marques du classeur de manière à ce que l'optimiseur puisse choisir la meilleure solution de coupe pour la planche. Un autre logiciel commande le déplacement de la planche, permettant à la scie de purger avec précision le défaut ou d'ébouter celle-ci à la longueur voulue. Le convoyeur de sortie est également programmable pour l'acheminement des pièces vers l'empilage.

Mesurage et classification

On trouve souvent dans l'industrie des scanneurs (numériseurs) capables de lire les marques de classement attribuées par un classeur et conçues pour accélérer la purge. Certains appareils distinguent les marques identifiant différents types de défauts. C'est toujours le classeur qui décide s'il accepte ou non un défaut.

Certains appareils poussent plus loin l'automatisation et détectent de petits défauts définis par le client sans intervention humaine. On compte quatre techniques différentes, chacune présentant ses avantages et ses inconvénients, qui sont souvent employées de concert : images à niveaux de gris, images couleur, capteurs laser et appareils à rayons X.

Classement, triage et empilage

Les scieries de feuillus confient en général à des classeurs certifiés la tâche de classer et d'inventorier les sciages. Dans les petites scieries, le préposé au classement enregistre lui-même les données d'inventaire et remplit les fiches de référence, alors que dans les scieries plus importantes, le classeur est secondé par un pointeur. Seules quelques-unes sont munies d'un système informatisé qui estampe la pièce en fonction de la décision du classeur, établit les statistiques de production (volume de bois et nombre de pièces) et indique aux préposés à l'empilage quand le temps est venu de cercler un paquet et d'en commencer un autre.

Il est relativement facile de trier les sciages de bois franc puisqu'ils sont soit marqués, soit estampés par le classeur. Le problème se situe dans l'empilage, effectué à la main, qui exige plusieurs personnes. Dans bon nombre d'usines, l'opération est semi-automatique. Malgré tout, il demeure ardu d'empiler des bois de largeurs et de longueurs variables (1,2 à 4,9 m [4 à 16 pi]) de manière à obtenir un paquet respectant des caractéristiques données de dimensions et de volume de bois.

Outils de coupe (scies à ruban, scies rondes, scies minces, etc.)

Il existe sur le marché des lames de scies ultraminces. Celles-ci, en plus de réduire de manière très appréciable la quantité de sciures produites (jusqu'à 20 % plus de sciages pour la même quantité de billes), permettent d'obtenir un fini de surface plus doux, réduisant ainsi les besoins de rabotage et de sablage. De plus, elles rendent possible une diminution de la consommation d'énergie lors du sciage et nécessitent moins de main-d'oeuvre.

Au stade expérimental, il existe aussi une famille de lasers permettant de faire la découpe du bois solide sans carbonisation et oxydation des surfaces. Des études préliminaires ont été effectuées avec des lasers « ti-sapphire » intenses soufflés (pulsés) dans l'ordre des femtosecondes. Ces études ont démontré qu'il était possible de faire des travaux d'usinage du bois franc sans oxydation ni déchirement des cellules ligneuses. Il reste toutefois à résoudre les problèmes d'épaisseur et de vitesse de coupe.

Valeur ajoutée 2

Le secteur de la valeur ajoutée inclut tous les intervenants de la deuxième transformation qui ajoutent de la valeur à des produits de base en les modifiant pour en faire des produits finis ou semi-finis.

La technologie utilisée dans le secteur de la deuxième transformation ressemble beaucoup à celle des scieries ordinaires en ce qui a trait au scannage (numérisation), au délignage, au tronçonnage, etc. Les possibilités techniques exposées précédemment sont également applicables à ce secteur.

Lattage et délattage

Plusieurs fabricants d'équipements, dont les compagnies québécoises Industries P.H.L. inc et Inotech Fabrication inc., proposent des systèmes très automatisés pour le lattage, le délattage et l'empilage ou la manutention du bois de sciage. Ces derniers sont munis d'accumulateurs pour les baguettes requises lors du séchage.

Séchage et étuvage

On sèche traditionnellement le bois à l'aide de séchoirs à convection forcée, dits traditionnels, chauffés à la vapeur. La température dans ces séchoirs atteint 80 °C (180 °F) et ils sont munis de dispositifs permettant l'évacuation de la vapeur d'eau et l'humidification. Le temps de séchage varie de cinq ou six jours pour du bois franc de faible densité en planches de 25 mm (1 po) d'épaisseur jusqu'à 60 jours ou plus pour des bois de haute densité en épaisseur de 50 mm (2 po). Presque tous les séchoirs construits ces vingt dernières années sont constitués de panneaux d'aluminium et d'une poutre d'acier ou d'aluminium qui supporte la structure. On charge le séchoir par le côté à l'aide d'un chariot élévateur, bien que certains préfèrent un système de rails. Des ventilateurs montés dans le séchoir assurent la circulation de l'air.

Le séchage par déshumidification a été introduit en Amérique du Nord dans les années 70, et son évolution a connu plusieurs phases. Les séchoirs par déshumidification atteignent maintenant des températures proches de celles des séchoirs ordinaires, si bien que les temps de séchage ne sont pas beaucoup plus longs.

Les caractéristiques de circulation de l'air sont du même ordre dans les deux types de séchoirs : 90 à 120 m (300 à 400 pi) à la minute pour le bois franc à séchage lent, 150 m (500 pi) à la minute pour les bois à séchage plus rapide, et jusqu'à 210 m (700 pi) pour certains produits spéciaux comme l'aubier d'érable. On trouve fréquemment dans les installations récentes des variateurs de vitesse qui permettent de moduler la circulation de l'air.

Le séchage sous vide commence à être reconnu comme une technique viable pour le bois franc. Les deux formes de séchage sous vide qui retiennent surtout l'attention sont celui en présence de vapeur surchauffée (V/VS) et celui avec radiofréquence (RFV). Comme leur nom l'indique, les séchoirs V/VS utilisent la vapeur pour chauffer le bois; cette vapeur n'est pas injectée, mais provient plutôt de l'humidité produite par le séchage du bois. Dans le cas du séchage RFV, le bois est chauffé en continu à l'aide d'ondes radiofréquences.

Plusieurs entreprises se spécialisent dans la fabrication de systèmes de contrôle et de surveillance du bon fonctionnement des séchoirs, de sondes et capteurs sans fil et toutes sortes d'autres contrôles qui visent à optimiser leur opération.

Traitement thermique

Le bois traité à haute température est chauffé entre 160 et 245 C (320 et 473 F), sous une atmosphère contrôlée, pauvre en oxygène (azote, vapeur d'eau et gaz de combustion) ou bien immergé dans de l'huile végétale chauffée. La pyrolyse contrôlée qui résulte de ce traitement modifie les composants qui sont les plus hydrophiles dans le bois et en diminue l'humidité d'équilibre. Le bois, qui naturellement est hydrophile, devient hydrophobe. Selon les paramètres du procédé et l'essence traitée, on obtient un nouveau matériau, de couleur plus foncée et attrayante, dont la résistance à la dégradation fongique et la stabilité dimensionnelle sont sensiblement améliorées par rapport à l'essence d'origine; mais cela, assez souvent au détriment de certaines de ses propriétés mécaniques, notamment sa résilience ou son élasticité.

Voici donc les différentes technologies de traitement à haute température :

  • ThermoWood® (VTT-Finlande);
  • Perdure (PCI Industries, inc. du Québec.);
  • Procédé de rétification (New Option Wood ¿ NOW) de France;
  • Plato des Pays-Bas;
  • OHT d'Allemagne;
  • Thermoholz d'Autriche;
  • Iwotech du Danemark;
  • Intemporis de la Suisse;
  • Procédé de friturage de France et;
  • Procédé à l'huile chaude du SEREX et de l'UQAT au Québec.

MEC inc., un spécialiste des séchoirs à bois traditionnels, travaillait depuis plusieurs années à mettre au point un four à torréfier le bois adapté aux besoins du secteur industriel. L'entreprise de Victoriaville offre donc un torréfacteur de qualité supérieure, équipé de contrôles informatisés précis, permettant de produire, à coût très compétitif et sans émettre de polluant, un produit de bois de qualité se prêtant à de multiples applications nouvelles. Ce four a une grande capacité, variant de 3 000 à 5 000 pmp, selon l'épaisseur du bois. Il est muni d'un système de rails qui facilite et active son chargement et son déchargement. Il est équipé d'un brûleur pour les gaz d'échappement, de manière à minimiser les rejets atmosphériques.
 

Deuxième transformation  3

Au cours des 20 dernières années, l'industrie de la transformation secondaire du bois a connu d'importants changements. Les cadences de production ont augmenté, le temps de mise en route des machines a diminué, les séries sont plus courtes, les caractéristiques des produits se sont multipliées et les procédures de contrôle du genre ISO 9000 ont fait leur apparition.

Rabotage/sablage

À leur arrivée dans l'usine de deuxième transformation, l'épaisseur des pièces de bois franc sec peut varier de 1,5 à 3 mm (1/16 à 1/8 de po). On dégauchit alors les deux faces pour amener les pièces à une épaisseur uniforme, ce qui donne des surfaces nettes et permet d'évaluer visuellement les défauts superficiels en vue des opérations suivantes de tronçonnage et de refente. L'opération de dégauchissage s'effectue soit avec une raboteuse, soit avec une ponceuse de calibrage. Les porte-outils supérieur et inférieur de la raboteuse peuvent être opposés ou décalés. On emploie de plus en plus souvent des couteaux à profil hélicoïdal pour réduire le bruit. Ces couteaux exercent également un effort de cisaillement qui demande moins de puissance de la part de la machine.

Les ponceuses modernes à bande large sont munies d'une commande numérique qui détermine avec précision la vitesse d'avance et la pression exercée sur la bande. La pression de ponçage est commandée électroniquement par l'intermédiaire de plaques segmentées. Un jeu de capteurs mesure les dimensions, la forme et l'épaisseur de la pièce à poncer et cette information sert à commander les plaques, lesquelles appliquent une pression seulement là où se trouve la pièce.

Débitage secondaire

L'optimisation du débitage est un sujet chaud depuis le début des années 1990, mais très peu de solutions complètes proposées ont été applicables directement dans l'industrie. L'optimisation deux axes (comme développée au CRIQ) consiste à prendre une décision de découpe complète pour une planche en tenant compte des contraintes de coupe, et ce, avant même de procéder à une découpe primaire. Il s'agit d'un problème complexe requérant beaucoup de capacité de calcul. Cette technique d'optimisation sur commande informatisée permet d'obtenir un contrôle sur la production, et ainsi, ouvre les portes à une réduction des lots et à une automatisation du débitage. L'optimisation peut être basée sur deux facteurs différents de priorité : la maximisation du rendement matière ou celle de la valeur monétaire.

L'optimisation deux axes a démontré qu'il était possible d'augmenter le rendement matière en production en fonction de l'usine de 10 à 18 % (8 à 12 points de pourcentage par rapport à une usine standard ayant un mélange de grades et un rendement de 55 %). L'optimisation deux axes a également fait la preuve qu'il était possible d'augmenter la valeur des pièces produites de 35 à 80 % en fonction de la valeur des pièces en usine.

En couplant le lancement de production à un logiciel de simulation, il est alors possible d'intégrer directement les systèmes de vente à ceux de la production et ainsi de pouvoir contrôler entièrement l'opération dès son point de départ : le débitage. Les systèmes de gestion de production deviendront essentiels dans l'avenir afin d'oublier complètement la limitation imposée par la matière première.

Aboutage ou jointage

Dans l'aboutage horizontal, les entures sont parallèles à la face large de la pièce. Dans l'aboutage vertical, elles sont parallèles aux rives, si bien que la ligne brisée du joint apparaît sur la face. La résistance des joints dépend du profil de leurs entures et du système adhésif choisi : celles qui sont plus longues donnent une plus grande surface de collage et donc une plus grande résistance. Pour les bois d'apparence, leur longueur est de 5 mm (13/64 de po).

L'entreprise québécoise Conception R.P. inc., fabrique les scanneurs (numériseurs), les scies optimisées, l'alimentation automatique, les systèmes d'aboutage (jointage), etc. nécessaires à la 2e et 3e transformation du bois.

Panneautage

Aujourd'hui, il existe des dispositifs de vision informatisés pour trier automatiquement et appareiller les bandes de bois en fonction de la teinte et du grain pour la formation des panneaux.

Quelques entreprises commercialisent des équipements pour la fabrication flexible, automatisée et optimisée de panneaux de bois solide.

Collage

Les adhésifs peuvent se segmenter en quatre groupes principaux : les colles solvants, les colles en dispersion et à base aqueuse, les colles thermofusibles et les colles réactives et structurales.

Maintenant que nous avons énuméré les différents types d'adhésifs, voyons les nouvelles technologies de collage. Il s'agit du collage radiofréquence (RF) et du collage par friction/ultrasons.

Quelques fabricants d'équipements se spécialisent dans les systèmes d'application de colle qui minimise la consommation d'adhésifs par un ajustement précis et uniforme de la quantité appliquée en fonction de la vitesse et de la température.

Façonnage

La technologie de la commande numérique a transformé l'usinage du bois et la modernisation d'une usine signifie généralement que l'on remplace les vieilles machines par des nouvelles à contrôle numérique.

Certains fournisseurs offrent des équipements ou lignes d'usinage très automatisées qui comportent deux unités d'usinage travaillant en tandem et munie de deux changeurs d'outils.

Finition

La finition est la dernière, mais la plus importante étape dans le processus de la valeur ajoutée. Les chaînes de finition ont connu des changements considérables au cours des vingt dernières années.

L'application des produits de finition aux pièces plates fait appel à diverses techniques : vernissage au rideau, aux rouleaux et à buses de pulvérisation en cabine fermée. Les systèmes à rideau et à rouleaux sont les plus couramment utilisés et ils présentent l'avantage de permettre une récupération quasi totale des produits de finition. Le réglage de l'épaisseur de couche est précis et facile, exigeant donc peu de temps. Dans les systèmes de pulvérisation automatique, de multiples buses sont montées sur des chariots rotatifs horizontaux qui se déplacent perpendiculairement au convoyeur transportant les pièces. Des capteurs détectent l'emplacement, les dimensions et la forme des panneaux, et commandent en conséquence le temps de pulvérisation de chacune des buses. Ces systèmes offrent une plus grande souplesse de fabrication que ceux à rideau ou à rouleaux, en particulier pour les armoires de cuisine et autres panneaux profilés. Parmi les autres méthodes de finition automatique, on peut mentionner celle sous vide, utilisée pour les pièces longues et étroites (moulures et autres composants du même genre) et la finition électrostatique, utilisée pour les formes plus élaborées telles que chaises, berceaux et petits objets. Pour les produits en trois dimensions particulièrement complexes, on peut faire appel à des robots à commande numérique munis de pistolets de pulvérisation de types divers. On commence à employer ce genre de technique pour la finition de chaises et autres articles de mobilier assemblé.

Les enduits de finition ont eux aussi beaucoup changé au cours des dernières années, surtout du fait de la législation. Les produits à haute teneur en solvant organique sont en voie de disparition en raison de leur impact négatif sur l'environnement et la santé des travailleurs. On les remplace par des produits à l'eau ou par des enduits à haut extrait sec. Les laques et vernis à l'eau les plus écologiques donnent maintenant un fini de qualité essentiellement équivalant à celui des enduits à base de solvants organiques, sauf en ce qui concerne la teinture, car l'eau tend à provoquer un soulèvement du grain du bois. On obtient de bons résultats avec des systèmes hybrides qui font appel à un solvant organique pour la première couche et à des produits à l'eau pour celles de finition.

Depuis quelques années, des nanoparticules sont intégrées aux produits de finition afin de leur apporter des performances supérieures voire même de nouvelles propriétés. Par exemple, en appliquant certains oxydes métalliques nanométriques dans un produit de finition, il est possible d'en améliorer considérablement les propriétés mécaniques. D'autres substances nanométriques, comme les argiles, peuvent être ajoutées pour augmenter ou diminuer la brillance du produit, ou encore pour accroître leur résistance à la rayure, ou bien améliorer leur résistance au vieillissement (principalement causé par les rayons ultraviolets (UV)).

La technologie du séchage a suivi l'évolution des enduits et des méthodes d'application. Avec les rayons ultraviolets, on obtient le durcissement d'un vernis au polyuréthanne en seulement une seconde Les techniques d'accélération du séchage se sont multipliées depuis quelques années. Celles qui sont les plus utilisées sont les suivantes :

  • Micro-ondes sélectionnées (MOSâ).
  • Radiofréquence.
  • Percussion et infrarouge.
  • Séchage accéléré à basse température par air « supersec ».

Densification

Le durcissement du bois est une activité peu répandue au Canada, mais elle prend de l'importance, surtout dans le but de créer des parquets pour concurrencer le chêne.

Il existe essentiellement deux types de durcissement, par compression mécanique et par imprégnation de polymères. La première technologie a connu peu de succès et est pratiquement abandonnée aujourd'hui, alors que dans le cas de la seconde, les agents de durcissement utilisés jusqu'ici sont surtout des polymères synthétiques relativement coûteux, d'autant plus que le taux de charge est élevé.
Les procédés actuels ne sont donc pas économiquement intéressants et presque impossibles à rentabiliser.

Autre (Système de gestion de la production (entrée, sortie, rendement matière, contrôle de la qualité, etc.))

Quelques entreprises conçoivent des dispositifs de scannage (numérisation) et d'analyse graphique en continu pour contrôler la géométrie et les caractéristiques naturelles des pièces avant leur assemblage. Ceci permet d'éliminer les pièces défectueuses et contribue à la formation d'une base de données pour le contrôle des procédés.

D'autres entreprises sont à développer des modèles de flux des matières afin de minimiser les en-cours de fabrication.

Certaines entreprises travaillent à créer des systèmes experts et des outils d'aide aux décisions capables d'intégrer l'information recueillie par les instruments de contrôle de la qualité de manière à aider les opérateurs à dépister les problèmes, et à guider la mise au point des machines et les décisions de production.

Finalement, depuis un certain temps, des fabricants travaillent à développer et à mettre en ¿uvre un système centralisé et intégré de commande des procédés incorporant l'information en provenance des diverses opérations, ainsi que les paramètres financiers et commerciaux, pour automatiser la mise au point des machines et optimiser la production en temps réel. On pourrait ainsi donner aux opérateurs les outils et les données leur permettant de réaliser des scénarios et d'optimiser leurs décisions.

Conclusion

Comme pour le secteur des résineux, le contrôle des procédés représente à la fois le plus important défi et le principal instrument de progrès offert à l'industrie. L'information recueillie sur les résultats des diverses fonctions de transformation est insuffisante et celle qui est disponible n'est pas appliquée systématiquement au perfectionnement des procédés. En recueillant une information plus détaillée et plus dynamique sur les produits en cours de fabrication, et en analysant en permanence celle-ci, les industriels du sciage pourront atteindre un niveau supérieur d'optimisation. De plus, les bases de données ainsi créées serviront de plate-forme pour une commande globale des procédés. Le progrès en ce sens au cours des dix prochaines années risque bien plus d'être freiné par l'industrie elle-même que par ses fournisseurs.

La technologie fondée sur l'informatique exige des outils, mais surtout, des gens pourvus des connaissances vitales. L'industrie du sciage du 21e siècle aura besoin de scientifiques pour créer des outils spécialisés, de chercheurs pour les fabriquer et les appliquer à la production, et d'opérateurs pour les utiliser quotidiennement.

Comme on a pu le constater dans les sections et sous-sections de ce rapport, il existe de plus en plus de technologies qui permettent d'optimiser les différentes opérations de transformation des feuillus durs. Que ce soit en première, en deuxième ou encore en troisième transformation, les fabricants d'équipements, de machines et de systèmes sont en mesure d'offrir des scanneurs (numériseurs), des détecteurs, des capteurs, des systèmes de mesures, reliés à des ordinateurs portables ou non, qui permettent de remplacer des opérateurs et de prendre des décisions plus objectives basées sur des critères mesurables et donc plus appropriées et optimisées.

Aujourd'hui, la vision artificielle est devenue une technologie performante et bien adaptée à l'industrie des produits forestiers en général. Celle-ci permet donc d'éliminer les tâches ingrates, répétitives et risquées pour la santé et la sécurité des opérateurs, d'augmenter la capacité de production des usines et surtout d'améliorer grandement le niveau et l'uniformité de la qualité des produits fabriqués.

1 Carte routière technologique : bois de sciage et produits à valeur ajoutée (section 5 : http://www.ic.gc.ca/epic/site/fi-if.nsf/fr/fb01405f.html)

2 Idem à 1

3 Idem à 1