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Avec l’augmentation du coût des ressources naturelles en général
et de celle du prix du bois franc en particulier, il devient de plus
en plus essentiel de chercher à optimiser l’utilisation maximale de
la matière première. Un autre élément qui milite en faveur d’une
plus grande optimisation des opérations de transformation des
feuillus durs est la pénurie de main-d’œuvre spécialisée qui
s’accentue sans cesse.
Définition
L’optimisation est un procédé qui consiste à détecter et à
analyser les caractéristiques d’une pièce de bois en vue d’exécuter
le programme de coupe qui produira des débits de valeur maximale,
selon les critères de choix retenus.
Source : Barr-Mullin, Inc.
Les bois feuillus durs regroupent les espèces d’arbres
angiospermes, portant des feuilles à limbes relativement larges qui,
dans les régions tempérées, tombent normalement tous les ans. Le
climat des forêts d’Amérique du Nord favorise la croissance de
nombreuses essences feuillues. Le Québec est le domaine de l’érable
à sucre et de ses essences compagnes. Ce dernier s’associe avec
d’autres arbres à feuilles caduques, incluant d’autres érables, les
chênes, les bouleaux, les frênes, le hêtre, l’orme, le noyer, le
cerisier, etc.
Première transformation 1
Les opérations de première transformation des feuillus durs sont
nombreuses et variées.
Tronçonnage
Les scieries de bois franc doivent améliorer constamment leur
technologie et utiliser plus efficacement la matière première qui
leur revient, qu’il s’agisse de billes de sciage traditionnelles
(classement Petro) ou de billes qualifiées de non traditionnelles
(billons). Le recours aux billons permet de récupérer environ 50 %
de la tige pour le sciage, plutôt que 35 % comme c’est le cas avec
les billes normales.
Au cours des trois dernières années, des outils ont été
développés pour aider les opérateurs à décider de l’utilisation des
billes et à effectuer le tronçonnage en fonction d’un rendement
valeur maximum pour une essence donnée.
Des techniques de numérisation interne à capteurs multiples
(rayons X, ultrasons, radiofréquence, etc., individuellement ou en
tandem) permettent maintenant d’optimiser les décisions de
tronçonnage en fonction des caractéristiques externes et internes de
la bille, de la capacité de l’équipement et des occasions de vente
qui se présentent sur le marché.
Écorçage
Des travaux de recherche sont en cours sur l’écorçage et le moyen
de dégeler les billes de manière à briser le lien entre l’écorce et
le bois au cours de l’hiver. Il existe déjà des études sur ces
questions, mais les solutions proposées sont le plus souvent, sinon
toujours, économiquement irréalisables pour les entreprises
relativement petites du secteur des feuillus.
Scies de tête
Dans le cas des feuillus, l’optimisation du chariot doit aller
plus loin que pour les résineux. En plus de positionner les billes,
de les faire tourner et d’optimiser le débit, il faut tenir compte
de la grosseur des défauts, de leur type et de leur position dans la
bille. L’idéal est de caractériser les défauts par numérisation.
Cependant, compte tenu de la dimension et de la qualité des billes
de bois franc, il est peu probable que ce genre d’équipement sera
économiquement justifiable pour les scieries de faible capacité.
Pour les billons (faible diamètre et longueur inférieure à 2,4 m
[8 pi]), on utilise normalement un chariot suspendu muni d’un
système de griffage en bout qui maintient la bille tout au long du
sciage, effectué à l’aide d’une scie de tête jumelée (circulaire ou
à ruban) suivie d’une refendeuse multilames. Il est indispensable
d’obtenir une grande productivité, car ces petites billes
contiennent peu de bois de valeur. Pour cette raison, les fabricants
poussent davantage la transformation et produisent des composants de
plus grande valeur plutôt que des produits de base ou de commodité.
Refendeuse et débiteuse à scies multiples « bull »
L’utilisation d’une refendeuse à scies circulaires multiples dont
les lames sont montées sur un arbre télescopique se traduit par une
plus grande souplesse de travail. Les lames peuvent alors se
déplacer pour maximiser la valeur des produits chaque fois que c’est
possible. Les systèmes les plus avancés font appel à des scanneurs
(numériseurs) pour déterminer la géométrie de l’équarri, alors que
l’opérateur fournit les caractéristiques de qualité. L’intégration
des deux séries de données sert à optimiser la position de l’équarri
et le patron de sciage.
Source : Cameron Automation
Déligneuse
La scie à déligner multilames ressemble à la scie ordinaire, mais
l’arbre porte plusieurs lames. On l’utilise pour déligner le bois
avant éboutage ou pour découper, en planches de largeur donnée, des
panneaux obtenus par collage sur chant. Elle sert surtout à refendre
des panneaux collés ou non. La caractéristique principale de la scie
à refendre est la voie de la lame. Les fabricants de scies offrent
des lames très minces qui permettent de réduire les pertes dues au
trait de scie. Les gains peuvent être considérables, surtout dans la
fabrication de pièces de faible largeur, mais les lames minces sont
d’un entretien plus exigeant et leur résistance latérale est
réduite. Dans certaines scies à déligner multilames, les lames sont
fixes et le guide est mobile alors que dans d’autres modèles, les
lames extérieures sont mobiles ou toutes les lames le sont.
Ébouteuse
Les scanneurs (numériseurs) détectent et encodent les marques du
classeur de manière à ce que l’optimiseur puisse choisir la
meilleure solution de coupe pour la planche. Un autre logiciel
commande le déplacement de la planche, permettant à la scie de
purger avec précision le défaut ou d’ébouter celle-ci à la longueur
voulue. Le convoyeur de sortie est également programmable pour
l’acheminement des pièces vers l’empilage.
Mesurage et classification
On trouve souvent dans l’industrie des scanneurs (numériseurs)
capables de lire les marques de classement attribuées par un
classeur et conçues pour accélérer la purge. Certains appareils
distinguent les marques identifiant différents types de défauts.
C’est toujours le classeur qui décide s’il accepte ou non un défaut.
Certains appareils poussent plus loin l’automatisation et
détectent de petits défauts définis par le client sans intervention
humaine. On compte quatre techniques différentes, chacune présentant
ses avantages et ses inconvénients, qui sont souvent employées de
concert : images à niveaux de gris, images couleur, capteurs laser
et appareils à rayons X.
Classement, triage et empilage
Les scieries de feuillus confient en général à des classeurs
certifiés la tâche de classer et d’inventorier les sciages. Dans les
petites scieries, le préposé au classement enregistre lui-même les
données d’inventaire et remplit les fiches de référence, alors que
dans les scieries plus importantes, le classeur est secondé par un
pointeur. Seules quelques-unes sont munies d’un système informatisé
qui estampe la pièce en fonction de la décision du classeur, établit
les statistiques de production (volume de bois et nombre de pièces)
et indique aux préposés à l’empilage quand le temps est venu de
cercler un paquet et d’en commencer un autre.
Il est relativement facile de trier les sciages de bois franc
puisqu’ils sont soit marqués, soit estampés par le classeur. Le
problème se situe dans l’empilage, effectué à la main, qui exige
plusieurs personnes. Dans bon nombre d’usines, l’opération est
semi-automatique. Malgré tout, il demeure ardu d’empiler des bois de
largeurs et de longueurs variables (1,2 à 4,9 m [4 à 16 pi]) de
manière à obtenir un paquet respectant des caractéristiques données
de dimensions et de volume de bois.
Outils de coupe (scies à ruban, scies rondes, scies minces,
etc.)
Il existe sur le marché des lames de scies ultraminces.
Celles-ci, en plus de réduire de manière très appréciable la
quantité de sciures produites (jusqu’à 20 % plus de sciages pour la
même quantité de billes), permettent d’obtenir un fini de surface
plus doux, réduisant ainsi les besoins de rabotage et de sablage. De
plus, elles rendent possible une diminution de la consommation
d’énergie lors du sciage et nécessitent moins de main-d’œuvre.
Au stade expérimental, il existe aussi une famille de lasers
permettant de faire la découpe du bois solide sans carbonisation et
oxydation des surfaces. Des études préliminaires ont été effectuées
avec des lasers « ti-sapphire » intenses soufflés (pulsés) dans
l’ordre des femtosecondes. Ces études ont démontré qu’il était
possible de faire des travaux d’usinage du bois franc sans oxydation
ni déchirement des cellules ligneuses. Il reste toutefois à résoudre
les problèmes d’épaisseur et de vitesse de coupe.
Valeur ajoutée 2
Le secteur de la valeur ajoutée inclut tous les intervenants de
la deuxième transformation qui ajoutent de la valeur à des produits
de base en les modifiant pour en faire des produits finis ou
semi-finis.
La technologie utilisée dans le secteur de la deuxième
transformation ressemble beaucoup à celle des scieries ordinaires en
ce qui a trait au scannage (numérisation), au délignage, au
tronçonnage, etc. Les possibilités techniques exposées précédemment
sont également applicables à ce secteur.
Lattage et délattage
Plusieurs fabricants d’équipements, dont les compagnies
québécoises Industries P.H.L. inc et Inotech Fabrication inc.,
proposent des systèmes très automatisés pour le lattage, le
délattage et l’empilage ou la manutention du bois de sciage. Ces
derniers sont munis d’accumulateurs pour les baguettes requises lors
du séchage.
Séchage et étuvage
On sèche traditionnellement le bois à l’aide de séchoirs à
convection forcée, dits traditionnels, chauffés à la vapeur. La
température dans ces séchoirs atteint 80 °C (180 °F) et ils sont
munis de dispositifs permettant l’évacuation de la vapeur d’eau et
l’humidification. Le temps de séchage varie de cinq ou six jours
pour du bois franc de faible densité en planches de 25 mm (1 po)
d’épaisseur jusqu’à 60 jours ou plus pour des bois de haute densité
en épaisseur de 50 mm (2 po). Presque tous les séchoirs construits
ces vingt dernières années sont constitués de panneaux d’aluminium
et d’une poutre d’acier ou d’aluminium qui supporte la structure. On
charge le séchoir par le côté à l’aide d’un chariot élévateur, bien
que certains préfèrent un système de rails. Des ventilateurs montés
dans le séchoir assurent la circulation de l’air.
Le séchage par déshumidification a été introduit en Amérique du
Nord dans les années 70, et son évolution a connu plusieurs phases.
Les séchoirs par déshumidification atteignent maintenant des
températures proches de celles des séchoirs ordinaires, si bien que
les temps de séchage ne sont pas beaucoup plus longs.
Les caractéristiques de circulation de l’air sont du même ordre
dans les deux types de séchoirs : 90 à 120 m (300 à 400 pi) à la
minute pour le bois franc à séchage lent, 150 m (500 pi) à la minute
pour les bois à séchage plus rapide, et jusqu’à 210 m (700 pi) pour
certains produits spéciaux comme l’aubier d’érable. On trouve
fréquemment dans les installations récentes des variateurs de
vitesse qui permettent de moduler la circulation de l’air.
Le séchage sous vide commence à être reconnu comme une technique
viable pour le bois franc. Les deux formes de séchage sous vide qui
retiennent surtout l’attention sont celui en présence de vapeur
surchauffée (V/VS) et celui avec radiofréquence (RFV). Comme leur
nom l’indique, les séchoirs V/VS utilisent la vapeur pour chauffer
le bois; cette vapeur n’est pas injectée, mais provient plutôt de
l’humidité produite par le séchage du bois. Dans le cas du séchage
RFV, le bois est chauffé en continu à l’aide d’ondes
radiofréquences.
Plusieurs entreprises se spécialisent dans la fabrication de
systèmes de contrôle et de surveillance du bon fonctionnement des
séchoirs, de sondes et capteurs sans fil et toutes sortes d’autres
contrôles qui visent à optimiser leur opération.
Traitement thermique
Le bois traité à haute température est chauffé entre 160 et 245 C
(320 et 473 F), sous une atmosphère contrôlée, pauvre en oxygène
(azote, vapeur d’eau et gaz de combustion) ou bien immergé dans de
l’huile végétale chauffée. La pyrolyse contrôlée qui résulte de ce
traitement modifie les composants qui sont les plus hydrophiles dans
le bois et en diminue l’humidité d’équilibre. Le bois, qui
naturellement est hydrophile, devient hydrophobe. Selon les
paramètres du procédé et l’essence traitée, on obtient un nouveau
matériau, de couleur plus foncée et attrayante, dont la résistance à
la dégradation fongique et la stabilité dimensionnelle sont
sensiblement améliorées par rapport à l’essence d’origine; mais
cela, assez souvent au détriment de certaines de ses propriétés
mécaniques, notamment sa résilience ou son élasticité.
Voici donc les différentes technologies de traitement à haute
température :
- ThermoWood® (VTT-Finlande);
- Perdure (PCI Industries, inc. du Québec.);
- Procédé de rétification (New Option Wood – NOW) de France;
- Plato des Pays-Bas;
- OHT d’Allemagne;
- Thermoholz d’Autriche;
- Iwotech du Danemark;
- Intemporis de la Suisse;
- Procédé de friturage de France et;
- Procédé à l’huile chaude du SEREX et de l’UQAT au Québec.
MEC inc., un spécialiste des séchoirs à bois traditionnels,
travaillait depuis plusieurs années à mettre au point un four à
torréfier le bois adapté aux besoins du secteur industriel.
L’entreprise de Victoriaville offre donc un torréfacteur de qualité
supérieure, équipé de contrôles informatisés précis, permettant de
produire, à coût très compétitif et sans émettre de polluant, un
produit de bois de qualité se prêtant à de multiples applications
nouvelles. Ce four a une grande capacité, variant de 3 000 à 5 000
pmp, selon l’épaisseur du bois. Il est muni d’un système de rails
qui facilite et active son chargement et son déchargement. Il est
équipé d’un brûleur pour les gaz d’échappement, de manière à
minimiser les rejets atmosphériques.
Deuxième transformation 3
Au cours des 20 dernières années, l’industrie de la
transformation secondaire du bois a connu d’importants changements.
Les cadences de production ont augmenté, le temps de mise en route
des machines a diminué, les séries sont plus courtes, les
caractéristiques des produits se sont multipliées et les procédures
de contrôle du genre ISO 9000 ont fait leur apparition.
Rabotage/sablage
À leur arrivée dans l’usine de deuxième transformation,
l’épaisseur des pièces de bois franc sec peut varier de 1,5 à 3 mm
(1/16 à 1/8 de po). On dégauchit alors les deux faces pour amener
les pièces à une épaisseur uniforme, ce qui donne des surfaces
nettes et permet d’évaluer visuellement les défauts superficiels en
vue des opérations suivantes de tronçonnage et de refente.
L’opération de dégauchissage s’effectue soit avec une raboteuse,
soit avec une ponceuse de calibrage. Les porte-outils supérieur et
inférieur de la raboteuse peuvent être opposés ou décalés. On
emploie de plus en plus souvent des couteaux à profil hélicoïdal
pour réduire le bruit. Ces couteaux exercent également un effort de
cisaillement qui demande moins de puissance de la part de la
machine.
Les ponceuses modernes à bande large sont munies d’une commande
numérique qui détermine avec précision la vitesse d’avance et la
pression exercée sur la bande. La pression de ponçage est commandée
électroniquement par l’intermédiaire de plaques segmentées. Un jeu
de capteurs mesure les dimensions, la forme et l’épaisseur de la
pièce à poncer et cette information sert à commander les plaques,
lesquelles appliquent une pression seulement là où se trouve la
pièce.
Débitage secondaire
L’optimisation du débitage est un sujet chaud depuis le début des
années 1990, mais très peu de solutions complètes proposées ont été
applicables directement dans l’industrie. L’optimisation deux axes
(comme développée au CRIQ) consiste à prendre une décision de
découpe complète pour une planche en tenant compte des contraintes
de coupe, et ce, avant même de procéder à une découpe primaire. Il
s’agit d’un problème complexe requérant beaucoup de capacité de
calcul. Cette technique d’optimisation sur commande informatisée
permet d’obtenir un contrôle sur la production, et ainsi, ouvre les
portes à une réduction des lots et à une automatisation du débitage.
L’optimisation peut être basée sur deux facteurs différents de
priorité : la maximisation du rendement matière ou celle de la
valeur monétaire.
L’optimisation deux axes a démontré qu’il était possible
d’augmenter le rendement matière en production en fonction de
l’usine de 10 à 18 % (8 à 12 points de pourcentage par rapport à une
usine standard ayant un mélange de grades et un rendement de 55 %).
L’optimisation deux axes a également fait la preuve qu’il était
possible d’augmenter la valeur des pièces produites de 35 à 80 % en
fonction de la valeur des pièces en usine.
En couplant le lancement de production à un logiciel de
simulation, il est alors possible d’intégrer directement les
systèmes de vente à ceux de la production et ainsi de pouvoir
contrôler entièrement l’opération dès son point de départ : le
débitage. Les systèmes de gestion de production deviendront
essentiels dans l’avenir afin d’oublier complètement la limitation
imposée par la matière première.
Aboutage ou jointage
Dans l’aboutage horizontal, les entures sont parallèles à la face
large de la pièce. Dans l’aboutage vertical, elles sont parallèles
aux rives, si bien que la ligne brisée du joint apparaît sur la
face. La résistance des joints dépend du profil de leurs entures et
du système adhésif choisi : celles qui sont plus longues donnent une
plus grande surface de collage et donc une plus grande résistance.
Pour les bois d’apparence, leur longueur est de 5 mm (13/64 de po).
L’entreprise québécoise Conception R.P. inc., fabrique les
scanneurs (numériseurs), les scies optimisées, l’alimentation
automatique, les systèmes d’aboutage (jointage), etc. nécessaires à
la 2e et 3e transformation du bois.
Panneautage
Aujourd’hui, il existe des dispositifs de vision informatisés
pour trier automatiquement et appareiller les bandes de bois en
fonction de la teinte et du grain pour la formation des panneaux.
Quelques entreprises commercialisent des équipements pour la
fabrication flexible, automatisée et optimisée de panneaux de bois
solide.
Collage
Les adhésifs peuvent se segmenter en quatre groupes principaux :
les colles solvants, les colles en dispersion et à base aqueuse, les
colles thermofusibles et les colles réactives et structurales.
Maintenant que nous avons énuméré les différents types
d’adhésifs, voyons les nouvelles technologies de collage. Il s’agit
du collage radiofréquence (RF) et du collage par friction/ultrasons.
Quelques fabricants d’équipements se spécialisent dans les
systèmes d’application de colle qui minimise la consommation
d’adhésifs par un ajustement précis et uniforme de la quantité
appliquée en fonction de la vitesse et de la température.
Façonnage
La technologie de la commande numérique a transformé l’usinage du
bois et la modernisation d’une usine signifie généralement que l’on
remplace les vieilles machines par des nouvelles à contrôle
numérique.
Certains fournisseurs offrent des équipements ou lignes d’usinage
très automatisées qui comportent deux unités d’usinage travaillant
en tandem et munie de deux changeurs d’outils.
Finition
La finition est la dernière, mais la plus importante étape dans
le processus de la valeur ajoutée. Les chaînes de finition ont connu
des changements considérables au cours des vingt dernières années.
L’application des produits de finition aux pièces plates fait
appel à diverses techniques : vernissage au rideau, aux rouleaux et
à buses de pulvérisation en cabine fermée. Les systèmes à rideau et
à rouleaux sont les plus couramment utilisés et ils présentent
l’avantage de permettre une récupération quasi totale des produits
de finition. Le réglage de l’épaisseur de couche est précis et
facile, exigeant donc peu de temps. Dans les systèmes de
pulvérisation automatique, de multiples buses sont montées sur des
chariots rotatifs horizontaux qui se déplacent perpendiculairement
au convoyeur transportant les pièces. Des capteurs détectent
l’emplacement, les dimensions et la forme des panneaux, et
commandent en conséquence le temps de pulvérisation de chacune des
buses. Ces systèmes offrent une plus grande souplesse de fabrication
que ceux à rideau ou à rouleaux, en particulier pour les armoires de
cuisine et autres panneaux profilés. Parmi les autres méthodes de
finition automatique, on peut mentionner celle sous vide, utilisée
pour les pièces longues et étroites (moulures et autres composants
du même genre) et la finition électrostatique, utilisée pour les
formes plus élaborées telles que chaises, berceaux et petits objets.
Pour les produits en trois dimensions particulièrement complexes, on
peut faire appel à des robots à commande numérique munis de
pistolets de pulvérisation de types divers. On commence à employer
ce genre de technique pour la finition de chaises et autres articles
de mobilier assemblé.
Les enduits de finition ont eux aussi beaucoup changé au cours
des dernières années, surtout du fait de la législation. Les
produits à haute teneur en solvant organique sont en voie de
disparition en raison de leur impact négatif sur l’environnement et
la santé des travailleurs. On les remplace par des produits à l’eau
ou par des enduits à haut extrait sec. Les laques et vernis à l’eau
les plus écologiques donnent maintenant un fini de qualité
essentiellement équivalant à celui des enduits à base de solvants
organiques, sauf en ce qui concerne la teinture, car l’eau tend à
provoquer un soulèvement du grain du bois. On obtient de bons
résultats avec des systèmes hybrides qui font appel à un solvant
organique pour la première couche et à des produits à l’eau pour
celles de finition.
Depuis quelques années, des nanoparticules sont intégrées aux
produits de finition afin de leur apporter des performances
supérieures voire même de nouvelles propriétés. Par exemple, en
appliquant certains oxydes métalliques nanométriques dans un produit
de finition, il est possible d’en améliorer considérablement les
propriétés mécaniques. D’autres substances nanométriques, comme les
argiles, peuvent être ajoutées pour augmenter ou diminuer la
brillance du produit, ou encore pour accroître leur résistance à la
rayure, ou bien améliorer leur résistance au vieillissement
(principalement causé par les rayons ultraviolets (UV)).
La technologie du séchage a suivi l’évolution des enduits et des
méthodes d’application. Avec les rayons ultraviolets, on obtient le
durcissement d’un vernis au polyuréthanne en seulement une seconde
Les techniques d’accélération du séchage se sont multipliées depuis
quelques années. Celles qui sont les plus utilisées sont les
suivantes :
- Micro-ondes sélectionnées (MOSâ).
- Radiofréquence.
- Percussion et infrarouge.
- Séchage accéléré à basse température par air « supersec ».
Densification
Le durcissement du bois est une activité peu répandue au Canada,
mais elle prend de l’importance, surtout dans le but de créer des
parquets pour concurrencer le chêne.
Il existe essentiellement deux types de durcissement, par
compression mécanique et par imprégnation de polymères. La première
technologie a connu peu de succès et est pratiquement abandonnée
aujourd’hui, alors que dans le cas de la seconde, les agents de
durcissement utilisés jusqu’ici sont surtout des polymères
synthétiques relativement coûteux, d’autant plus que le taux de
charge est élevé.
Les procédés actuels ne sont donc pas économiquement intéressants et
presque impossibles à rentabiliser.
Autre (Système de gestion de la production (entrée, sortie,
rendement matière, contrôle de la qualité, etc.))
Quelques entreprises conçoivent des dispositifs de scannage
(numérisation) et d’analyse graphique en continu pour contrôler la
géométrie et les caractéristiques naturelles des pièces avant leur
assemblage. Ceci permet d’éliminer les pièces défectueuses et
contribue à la formation d’une base de données pour le contrôle des
procédés.
D’autres entreprises sont à développer des modèles de flux des
matières afin de minimiser les en-cours de fabrication.
Certaines entreprises travaillent à créer des systèmes experts et
des outils d’aide aux décisions capables d’intégrer l’information
recueillie par les instruments de contrôle de la qualité de manière
à aider les opérateurs à dépister les problèmes, et à guider la mise
au point des machines et les décisions de production.
Finalement, depuis un certain temps, des fabricants travaillent à
développer et à mettre en œuvre un système centralisé et intégré de
commande des procédés incorporant l’information en provenance des
diverses opérations, ainsi que les paramètres financiers et
commerciaux, pour automatiser la mise au point des machines et
optimiser la production en temps réel. On pourrait ainsi donner aux
opérateurs les outils et les données leur permettant de réaliser des
scénarios et d’optimiser leurs décisions.
Conclusion
Comme pour le secteur des résineux, le contrôle des procédés
représente à la fois le plus important défi et le principal
instrument de progrès offert à l’industrie. L’information recueillie
sur les résultats des diverses fonctions de transformation est
insuffisante et celle qui est disponible n’est pas appliquée
systématiquement au perfectionnement des procédés. En recueillant
une information plus détaillée et plus dynamique sur les produits en
cours de fabrication, et en analysant en permanence celle-ci, les
industriels du sciage pourront atteindre un niveau supérieur
d’optimisation. De plus, les bases de données ainsi créées serviront
de plate-forme pour une commande globale des procédés. Le progrès en
ce sens au cours des dix prochaines années risque bien plus d’être
freiné par l’industrie elle-même que par ses fournisseurs.
La technologie fondée sur l’informatique exige des outils, mais
surtout, des gens pourvus des connaissances vitales. L’industrie du
sciage du 21e siècle aura besoin de scientifiques pour créer des
outils spécialisés, de chercheurs pour les fabriquer et les
appliquer à la production, et d’opérateurs pour les utiliser
quotidiennement.
Comme on a pu le constater dans les sections et sous-sections de
ce rapport, il existe de plus en plus de technologies qui permettent
d’optimiser les différentes opérations de transformation des
feuillus durs. Que ce soit en première, en deuxième ou encore en
troisième transformation, les fabricants d’équipements, de machines
et de systèmes sont en mesure d’offrir des scanneurs (numériseurs),
des détecteurs, des capteurs, des systèmes de mesures, reliés à des
ordinateurs portables ou non, qui permettent de remplacer des
opérateurs et de prendre des décisions plus objectives basées sur
des critères mesurables et donc plus appropriées et optimisées.
Aujourd’hui, la vision artificielle est devenue une technologie
performante et bien adaptée à l’industrie des produits forestiers en
général. Celle-ci permet donc d’éliminer les tâches ingrates,
répétitives et risquées pour la santé et la sécurité des opérateurs,
d’augmenter la capacité de production des usines et surtout
d’améliorer grandement le niveau et l’uniformité de la qualité des
produits fabriqués.
1 Carte routière technologique : bois
de sciage et produits à valeur ajoutée (section 5 :
http://www.ic.gc.ca/epic/site/fi-if.nsf/fr/fb01405f.html)
2 Idem à 1
3 Idem à 1
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